10 fascinujúcich faktov o výrobe Bugatti Chiron

Podrobná individualizácia vyhovie každému

Všetko začína výberom vzhľadu auta podľa želania. Základná ponuka obsahuje 23 farieb exteriéru a 8 variant karbónu, v interiéri je na výber 31 farieb kože a 8 farieb alcantary, 30 druhov obšívania, 18 kobercov a 11 farieb bezpečnostného pásu. Okrem základu sú na výber tisíce iných farieb a Bugatti tvrdí, že dokáže splniť v podstate akékoľvek želanie, ak je jeho inštalácia technicky možná a spĺňa vysoké požiadavky na kvalitu.

Lakovanie je vážne umenie

Nanesenie laku trvá zhruba tri týždne. Na viditeľné diely z karbónových vlákien ide šesť vrstiev laku, na farebne lakované diely je treba až osem vrstiev. Proces je zdĺhavý kvôli tomu, že je vykonávaný ručne a každá vrstva musí byť pred nanášaním ďalšej vrstvy prebrúsená a vyleštená.

Špeciálna podlaha a maximálna čistota

Výrobná budova nazývaná „Atelier“ má rozlohu 1 000 metrov štvorcových, vyrábal sa v nej aj Veyron, kvôli Chironu však podstúpila niekoľko úprav. Tou najvýznamnejšou je podlaha z epoxidu, ktorá je vodivá, aby sa zabránilo elektrostatickým výbojom. Lesklá biela farba vytvára podľa Bugatti vo výrobe atmosféru porovnateľnú s mólom v módnom dome.

Žiadne roboty ani dopravné pásy

V produkčnej hale Bugatti nepracujú žiadne roboty, skladanie auta je výhradne ručnou prácou. Zamestnanci pracujú na „staniciach“, celkovo je v rámci výrobného procesu 12 staníc. Na prvej stanici sa pripravuje motor, na druhej je primontovaný k šasi.

Pohonná jednotka je ťažký kaliber

Osem litrový agregát so štyrmi turbodúchadlami a 16 valcami je evolúciou predchádzajúceho motora. Vďaka väčšej miere použitia ľahkých materiálov váži pohonná jednotka 628 kg, nie je teda ani ťažšia ako tá, ktorá bola vo Veyrone, hoci má o 300 koní vyšší výkon.

Jeden nástroj stačí

Jediným elektronickým nástrojom používaným pri skladaní šasi je nový uťahovací systém, umožňujúci sledovať priebeh uťahovania matice a uložiť dáta do počítača, s ktorým je prepojený. Okrem toho dá pracovníkovi signál, že požadovaný uťahovací moment bol dosiahnutý a môže sa presunúť ďalej. Na Chirone je viac ako 1 800 maticových spojov, dokumentácia je vyžadovaná pre 1 068 z nich.

Svadobné prípravy

Spojeniu základných častí auta predchádza ich individuálne poskladanie. Zadná časť sa stavia okolo motora, v rovnakej dobe sa spája monokok s prednou časťou auta a pracovníci pridávajú všetky káblové a hadicové vedenia. Vrcholom je svadba, teda spojenie monokoku so zadnou časťou nesúcou motor. Silu a výdrž spojenia zaisťuje 14 titánových skrutiek, každá váži 34 gramov.

Skúška sily

Najväčšou investíciou pri prechode na výrobu Chironu bol nový dynamometer, starší by už nezvládol jeho 1 500 koní a 1 600 Nm. Počas testu vie auto na brzde vyprodukovať až 1 200 ampérov, ktoré putujú do elektrickej siete. Ide o najvýkonnejšie zariadenie tohto typu na svete, slúži na otestovanie funkčnosti motora, prevodovky, spolupráce pohonu a systémov ako ESC a ABS.

Pozorné testovanie

Interiér sa do auta montuje až po skúške tesnosti automobilu. Ten spočíva v simulácii dažďa rôznej intenzity v trvaní 30 minút. Po dokončení auta nasleduje ďalšia vlna testov na vonkajších cestách aj letiskovej dráhe, aby sa odskúšali funkcie vo vysokých rýchlostiach cez 250 km/h. Karoséria je pri tom obalená do ochrannej fólie a nasadí sa testovacie obutie, aby sa nepoškodil lak alebo disky. Pred odovzdaním prebieha dôkladná príprava a inšpekcia celého vozidla, lak skúma pracovník šesť hodín v špeciálnom tuneli, aby na ňom nebola ani najmenšia nedokonalosť, ktorá musí byť prípadne vždy odstránená.

Malý tím, nemalý výkon

Celý výrobný proces od objednania auta po odovzdanie trvá asi 9 mesiacov. Na výrobe Bugatti Chiron v Molsheime sa podieľa 20 zamestnancov, ktorí z 1 800 dielov poskladajú jedno z najfascinujúcejších automobilov sveta. Podporu im robí 17 pracovníkov logistiky, kvalitu ich práce sleduje 15 ďalších kolegov. Za tento rok stihnú postaviť z plánovaných 500 kusov asi 70.  


GALÉRIA - 28 obrázkov

0 KOMENTÁROV

Napísať komentár môže len registrovaný užívateľ